自颁发GB/T 14159-1999水汽质量后，由于给水pH值提高，加上已近20年不实际检测含氨量，人们已淡忘了氨对提高pH值的作用规律，那就是pH<9，0.4-0. 8mg/L氨可使水汽系统pH值由<7提高到9．O，超过9，需氨量大增，要达到规程中的上限(9.5 -9.6)，氨的含量需要8-10mg/L。这是由于氨是弱碱，而pH值和氢氧根是对数关系，当pH值>9后，氨所解离的氢氧离子难以满足需要。

    1999年底，大同某电厂专业人员持泄漏铜管请求进行原因分析。他们由所掌握的知识认为，该铜管的外壁腐蚀符合氨蚀特征，但是却不是在冷区（空冷区内是B30管）。由于泄漏的黄铜管分布在空冷区附近，指出是水汽中含氨量太高，使空冷区外的黄铜管产生了氨蚀，经核算，该电厂水汽含氨量>5mg/L。建议该厂减少加氨量90%，则可制止汽侧氨蚀的发展。

    在该厂之前，大港某电厂由于2台燃煤亚临界锅炉机组的锅炉酸洗周期过短，怀疑是给水系统腐蚀所致，将给水pH值提高到≥9.3，使给水氨处理的投氨量增加5 -10倍，加氨泵间空气氨味呛人，难以正常呼吸。对该厂说明锅炉酸洗频繁是采取微酸性亚硝酸钠钝化引起的，并非给水系统存在腐蚀。而且用试验证明了所作的判断，使该厂投氨量恢复常值，未引起氨蚀。

    2000年之后，许多电厂的大锅炉机组出现了空气冷却区外围黄铜管腐蚀泄漏案例，都建议维持给水pH值<9.3，以制止腐蚀的发展。并且通过试验证明给水pH值为9.5，不比9.0时含铁量低。

    已将此问题反映给电力标准化委员会，建议考虑合理的给水pH值问题。

    以上3次氨蚀跨越35年，每次都使几十台凝汽器泄漏。而且随着机组容量增大，参数提高，第3次氨蚀泄漏的影响比前两次大得多。

    表现在找漏的电量损失每次可达100～200万千瓦•时；凝汽器氨蚀泄漏造成的锅炉结垢腐蚀，尤其是高温过热器由于减温水引入盐垢引起的超温爆管更为严重。

    氨蚀泄漏发生在含氨量骤然提高的3年之后，它使凝汽器管寿命减损85%，对过热器的超温减损可达90%以上。